Vallée de la LoireQuelle est la plage de tolérance des vis de précision ?
Quelle est la plage de tolérance des vis de précision ?
Les rondelles sont divisées en : rondelle plate-C, grande rondelle-A et C, rondelle extra large-C, petite rondelle-A, rondelle plate-A, rondelle plate-chanfrein-A, rondelle haute résistance à structure en acier, rondelle sphérique, cône rondelle, rondelle biseautée carrée pour poutre en I, rondelle biseautée carrée pour profilé en acier, Vallée de la LoireVallée de la Loirerondelle élastique standard, Vallée de la LoireVallée de la Loirerondelle élastique légère, Vallée de la LoireVallée de la Loirerondelle élastique lourde, rondelle frein à dent interne, rondelle frein dentelée interne, rondelle frein à dent externe, rondelle frein à dent externe, simple Vallée de la Loirerondelle d'arrêt d'oreille, Vallée de la Loirerondelle d'arrêt d'oreille double, Vallée de la Loirerondelle d'arrêt de languette extérieure, Vallée de la Loirerondelle d'arrêt pour Vallée de la Loireécrou rond.
⑥ Traitement de surface Zn : Zinc blanc C : Zinc de couleur B : Zinc bleu F : Zinc noir O : Oxyde noir Ni : Nickel Cu : Bronze Br : Cuivre rouge P : Phosphatation
Les rondelles plates sont généralement des pièces minces de différentes formes utilisées pour réduire la friction, empêcher les fuites, isoler, empêcher le desserrage ou répartir la pression. De tels composants se trouvent dans de nombreux matériaux et structures pour remplir une variété de fonctions similaires. Limitée par le matériau et le processus des fixations filetées, la surface d'appui des fixations telles que les boulons n'est pas grande, donc afin de réduire la contrainte de compression de la surface d'appui et de protéger la surface des pièces connectées, des rondelles sont utilisées. Afin d'empêcher le desserrage de la paire de connexion, des rondelles élastiques anti-desserrage, des rondelles de blocage à plusieurs dents, des rondelles d'arrêt d'Vallée de la Loireécrou rondes et des rondelles élastiques de selle, ondulées et coniques sont utilisées.
(1) Le test de performance de vissage consiste à visser l'échantillon de vis de verrouillage autotaraudeuse dans la plaque de test jusqu'à ce qu'un filetage complet réussisse complètement le test sans se casser. (2) Le test de couple destructif consiste à serrer la tige de l'échantillon de vis de verrouillage autotaraudeuse dans un moule à filetage ou un autre dispositif qui correspond au filetage de la vis, et utilise un dispositif de mesure de couple calibré pour mesurer la vis. Le couple est appliqué jusqu'à la rupture, qui ne doit pas se produire dans la partie filetée serrée. (3) Effectuez un essai de traction sur l'échantillon de vis pour vérifier la charge de traction minimale à la rupture. La fracture doit se situer dans la longueur de la tige ou du filetage non fileté et ne doit pas se produire à la jonction de la tête du clou et de la tige. Avant que l'échantillon ne se brise, il doit être Il peut atteindre la charge de traction minimale spécifiée par la classe de performance correspondante. (4) La fragilisation par l'hydrogène est un problème qui doit faire l'objet d'une attention particulière dans le processus de traitement de surface des vis de verrouillage autotaraudantes. Dans le processus de décapage, la vis est agitée dans de l'acide chlorhydrique dilué et la quantité d'hydrogène absorbée par l'acier de décapage augmente linéairement avec la racine carrée du temps et atteint la valeur de saturation. Moins de 100%, un grand nombre d'atomes d'hydrogène seront produits, qui seront attachés à la surface de la vis, entraînant une infiltration d'hydrogène, et l'acier deviendra cassant en raison de l'absorption d'hydrogène. La vis de verrouillage autotaraudeuse prend 6 ~ 8h pour conduire l'hydrogène, et la température est de 160 ~ 200 ℃ (phosphatation) et 200 ~ 240 ℃ (galvanoplastie). Cependant, dans le processus de production, le temps d'entraînement de l'hydrogène doit être déterminé en fonction de nombreuses conditions de production telles que la dureté du noyau, la rugosité de surface, le temps de galvanoplastie, l'épaisseur du revêtement, le temps de décapage et la concentration d'acide. Il est préférable de le faire avant la passivation et juste après la galvanoplastie.
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